水封组件(水封工作原理视频)

(一)炼胶常见问题及解决方法

胶料粘辊严重。MgO不能在混合过程的任何阶段单独添加；增加流经滚筒的冷却水流量，降低冷却水温度；消除辊垢沉积层，削弱传热效率；在双酚硫化氟橡胶配方中添加棕榈蜡0.51.0份。如果是过氧化物硫化体系，则添加0.5~1.0份StruktolWS280或Armeen@18D；如果可能，请使用高粘度等级的生橡胶。

取下滚筒。提高辊筒温度，减小辊距；配方中加工助剂的总量不应超过1.5份，Armeen18D的用量不应超过0.5份；如果前辊发生脱辊，请将其转移至后辊。

金属氧化物/酸吸收剂分散性差。吸酸剂与填料预混合。聚合物压延后，首先添加：尽可能降低压辊温度；确保金属氧化物储存在阴凉、干燥的地方，并确保包装密封。检查金属氧化物是否结块。通常这意味着受潮的：胶料应停放12至24小时后再重新炼炼。

（二）成型、硫化过程中常见问题及解决方法

收缩、开裂。橡胶材料的粘度太高。通过使用低粘度聚合物来降低胶料的粘度；橡胶材料在模具中流动不充分。采用模具排气方式，或在现有排气循环中延长排气时间；胶料太容易焦烧，降低模具温度，延长胶料的焦烧安全性。

冒泡。颗粒分散不良引起的气泡；非氟复合橡胶污染造成的气泡；由气泡引起的气泡；半成品重量不足也会造成气泡；水引起的气泡；缺硫等引起的气泡。

第二段硫化后出现分层、裂纹、海绵状现象。此类缺陷通常出现在截面厚度大于5毫米的产品中，通常是由于交联不足造成的。裂纹通常在制品厚度超过5mm时出现，通常是二次硫化过程中挥发物造成的。当产品厚度超过5mm时，必须采用“阶梯加热”的方法，帮助气体缓慢逸出。

缺胶。橡胶早期硫化（焦烧）；半成品重量不足；模腔压力不足；模具不均匀（导致各模腔压力不均匀）都会造成缺胶。若出现缺胶，可降低硫化温度并检查，并进行胶料的门尼焦烧性能试验。可以通过降低硫化温度或减少促进剂/硫化剂的比例来改善焦烧性能。确保所有模具具有相同的高度并接受相同的锁模力。

撕裂。脱模过程中产生的撕裂通常是由于硫化橡胶在高温下的伸长率不足以保证制品从模具中脱模。产品从模具表面脱模不良可能会导致撕裂。良好的脱模性能是避免产品撕裂的重要因素。撕裂也可能是由外来杂质和分散不良引起的，这两者都会导致局部应力集中。当产品从模具中脱模时，这些薄弱点会因应力集中而导致撕裂。需检查橡胶中是否含有异物或分散不良。另外，模具设计也可能造成局部应力上升。模腔内的锐角会导致应力上升，导致脱模困难。在可能的情况下，镶件和模具型腔应尽可能圆化，以分散脱模应力。

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